設計前，設計者必須向模具用戶取得如下資料和數(shù)據(jù)：

(1) 壓鑄件的零件圖。圖中零件的尺寸、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材質(zhì)、熱處理要求以及其他技術(shù)要求等應該齊全。

(2) 壓鑄件的生產(chǎn)數(shù)量及交貨期限。

(3) 壓鑄件生產(chǎn)單位的設備情況(即壓鑄機的型號)。

(4) 模具加工單位的加工能力和設備條件。

(5) 用戶的其他要求。

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2． 分析壓鑄件的結(jié)構(gòu)、合金材料的性能及技術(shù)要求

(1) 分析壓鑄件的結(jié)構(gòu)能否保證鑄件質(zhì)量及有利成型。如壓鑄件的壁厚是否均勻合理；壁的轉(zhuǎn)角處是否有圓角；孔的直徑和深度比例是否合適；要求的尺寸精度和表面粗糙度是否恰當；是否要另加脫模斜度；有沒有嵌件等。

(2)分析壓鑄件合金材料對模具材料的要求及適用的壓鑄機。

對有不合理或不恰當?shù)慕Y(jié)構(gòu)和要求，提出修改意見與用戶商榷。產(chǎn)品設計、模具設計、模具制造與產(chǎn)品生產(chǎn)幾方面很好的結(jié)合，才能得到質(zhì)量完美的壓鑄件。

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3． 確定型腔數(shù)目，選擇分型面及澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)

(1) 根據(jù)壓鑄機及壓鑄件生產(chǎn)批量初步確定壓鑄模的型腔數(shù)目。

(2) 根據(jù)前面所述分型面選擇基本原則合理選擇分型面的位置。

(3) 根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)特點，合理選擇澆注系統(tǒng)類型及澆口位置，使鑄件有最佳的成型條件。

(4)決定排溢系統(tǒng)的形式、位置。

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4． 選擇壓鑄機型號

根據(jù)壓鑄件的質(zhì)量、壓鑄件在分型面上的投影面積計算所需的鎖模力并結(jié)合壓鑄件生產(chǎn)單位實際擁有的壓鑄機情況，初步選擇壓鑄機(對壓鑄模與壓鑄機有關(guān)參數(shù)校核后，最后確定壓鑄機型號)。

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5． 確定模具結(jié)構(gòu)組成

在分型面與澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)確定后，需考慮以下幾方面：

(1) 確定成型零件的結(jié)構(gòu)形式。如果是鑲拼式，確定鑲塊、型芯的組合形式、固定形式。

(2) 根據(jù)側(cè)孔、側(cè)凹的形狀特點，確定抽芯機構(gòu)的結(jié)構(gòu)形式、結(jié)構(gòu)組成。

(3) 確定導向機構(gòu)的形式、布置。

(4) 根據(jù)壓鑄件結(jié)構(gòu)特點選擇推出機構(gòu)的類型；確定壓鑄件的推出部位及推出機構(gòu)的復位和導向形式。

(5) 決定溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的形式，初步考慮冷卻通道的布置(有待于模具總裝圖中各機構(gòu)組成的位置、大小確定之后才能最后決定冷卻通道的位置和大小尺寸)。

(6) 在考慮模具各機構(gòu)組成時，要兼顧零件的加工性能。

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6．選擇模具零件材料及熱處理工藝

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7．繪制模具結(jié)構(gòu)草圖繪制模具結(jié)構(gòu)草圖可以檢查所考慮的結(jié)構(gòu)相互間的協(xié)調(diào)關(guān)系。

對經(jīng)驗不足的設計人員來說，以此草圖征求模具制造和模具操作人員的意見，以便將他們豐富實踐經(jīng)驗引入設計中。

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8．參數(shù)的計算與校核

(1) 計算成型零件成型尺寸。

(2) 計算校核成型零件型腔側(cè)壁與底板厚度，以決定模板的尺寸(亦可由圖、表查得)。

(3) 計算抽芯力、抽芯距離、抽芯所需開模行程及斜導柱尺寸。

(4) 推桿抗壓失穩(wěn)校核

(5) 壓鑄機有關(guān)參數(shù)的校核，如：鎖模力、壓室容量、開模行程及模具安裝尺寸。

(6) 計算溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)參數(shù)(亦可選用經(jīng)驗數(shù)據(jù))。

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9．繪制壓鑄模裝配圖

壓鑄模裝配圖除需表明各零件之間的裝配關(guān)系之外，還應注明：

(1) 模具最大外形尺寸、安裝尺寸；

(2) 選用的壓鑄機型號；

(3) 最小開模行程及推出機構(gòu)推出行程；

(4) 鑄件澆注系統(tǒng)及其主要尺寸；

(5) 特殊機構(gòu)動作過程；形位公差、表面粗糙度、技術(shù)要求和材料熱處理要求。

(6) 模具零件的名稱、數(shù)量、材料、規(guī)格；

(7) 壓鑄模裝配技術(shù)要求。

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10．繪制壓鑄模零件圖

繪制壓鑄模零件圖應從成型零件開始，再設計動定模套板、滑塊、斜導柱等結(jié)構(gòu)零件。模具零件圖應正確反映零件形狀、標明零件尺寸、尺寸公差。